Recherche sur l'optimisation de la conception du moulage à double Grenaille de précision pour le boî

joint mécanique le boîtier se compose de trois parties: métal, caoutchouc dur et caoutchouc souple. La durée de vie du moule est supérieure à un million de fois.Avant l'injection, insérer le métal préfabriqué dans la cavité du moule en caoutchouc dur moulé par injection.La première injection a été faite de nylon en caoutchouc dur (PA66 + 30gf).Après moulage, la partie en caoutchouc dur est complètement enveloppée dans la partie métallique.Après l'ouverture du moule, le produit semi - fini de la première injection est déplacé à la deuxième position d'injection par le manipulateur.Le matériau d'étanchéité est rempli d'élastomère thermoplastique TPE (TC6 AbZ) en caoutchouc mou pour la deuxième injection, qui est utilisé pour le squelette semi - fini, le boutonnage, etc. pour la première injection.Le logiciel basé sur NX - 10 et ASM - 2014 est conçu pour répondre aux exigences de haute précision dimensionnelle, de structure complexe, de longue durée de vie des moules et d'économie de prix après le moulage secondaire du boîtier d'étanchéité automobile.Une méthode de conception de moules utilisant largement la technologie CAD / CAE est proposée.La conception optimale est étudiée par simulation et analyse expérimentale.Tout d'abord, nous utilisons nx10 pour créer un solide 3D pour le boîtier d'étanchéité.La position de la porte et le remplissage du boîtier d’étanchéité ont été simulés à l’aide de l’asm 2014 afin de déterminer le schéma d’injection global.Ensuite, la disposition de la cavité de moule, la conception de la classification, le système de base de moule, le système de coulée, le système de refroidissement, le bloc de glissement et le noyau de traction, les pièces standard, etc., ont été construits à l'aide du Guide de conception de moule d'injection nx10, et la conception tridimensionnelle de moule a été achevée.Ensuite, l'objectif d'optimisation est la déformation de distorsion de la partie d'étanchéité du boîtier d'étanchéité.Les contraintes du système de coulée et du système de refroidissement ont été établies. Les variables optimisées étaient le temps de refroidissement, la température de la matrice, le changement de vitesse / pression, la pression de remplissage, le temps d'injection et la température de fusion.La méthode d'essai orthogonale a été utilisée pour l'évaluation et l'optimisation, et les paramètres optimaux du procédé de formage ont été déterminés à 20 S.La température du moule est de 45 °C, la vitesse / pression est commutée à 8 MPa, la pression de remplissage est de 45 MPa, le temps d'injection est de 15 s et la température de fusion est de 280 °C.Les effets des paramètres du procédé sur la déformation du moulage par injection sont les suivants: température de fusion (541035%), température du moule (269066%), temps de refroidissement (92098%), temps de moulage par injection (41402%), pression de remplissage du moule (328692%), changement de vitesse / pression (290396%).Enfin, la vérification de la production expérimentale a été effectuée dans l'atelier de l'entreprise et les paramètres du procédé de moulage par injection ont été établis selon le plan d'optimisation.Cinq groupes d'échantillons ont été extraits et l'excellent rapport total de la coque scellée était de 100%.Les résultats montrent que la méthode d'essai orthogonale est appropriée pour optimiser le processus de moulage par injection et réduire la distorsion.